nasimadmin بدون دیدگاه

اهمیت عایقکاری مبدل حرارتی

همه سطوحی که دمای بالاتری نسبت به اشیا و محیط اطرافشان دارند حرارت از دست می دهند. اتلاف حرارت بستگی به فاکتورهای متعددی دارد اما دمای سطح و اندازه آن بسیار تاثیر گذار هستند. معمولا مبدل حرارتی پوسته ولوله به دلیل حجم بالای سیالی که از آن عبور میکند، دارای دمای بدنه بسیار متفاوتی از محیط اطراف است که همین امر موجب اهمیت بالای عایقکاری در مورد آن میگردد. 

نصب عایق حرارتی بر روی یک سطح داغ موجب کاهش دمای سطح خارجی می‌شود. با استفاده از عایق کاری سطح خارجی آن شیئ بیشتر می‌شود اما تاثیر کاهش دمای متعاقب آن بیشتر است و در نتیجه اتلاف حرارت کاهش پیدا می‌کند.

هنگامی که دمای سطح کمتر از محیط اطرافش باشد وضعیت مشابهی اتفاق می‌افتد. در هر دو حالت انرژی از دست می‌رود. این اتلاف های انرژی می‌تواند توسط نصب عایقهای اقتصادی و کاربردی بر روی سطوحی که دمای آن ها به مقدار قابل توجهی متفاوت از محیط است کاهش پیدا کند.

دسته بندی متریال های عایق

سرویس ها یا متریال های عایق ممکن است بر اساس طیف دمایی سرویس دسته بندی شود.

گزینه های متنوعی برای دسته بندی عایق های مکانیکی بر اساس طیف دمایی سرویسی که عایق کاری می شود وجود دارد. به عنوان مثال کلمه کرایوژنیک به معنی تولید سرمای منجمد کننده است اگرچه که این اصطلاح به طور فراگیری به عنوان هم معنی برای بسیاری از کاربردهای دما پایین استفاده می شود. به خوبی تعریف نشده است که در چه نقطه ای در طیف دمایی، انجماد به پایان می‌رسد و کرایوژنیک آغاز می شود.

موسسه ملی استاندارد و تکنولوژی در آمریکا حوزه کرایوژنیک را بین محدوده دمایی کمتر از منفی ۱۸۰ درجه سانتیگراد در نظر می گیرد. آنها اساس تعریف خود را بر درک این موضوع که نقاط جوشش نرمال گاز های دائمی مانند هلیوم ، هیدروژن ، نیتروژن ،اکسیژن و هوای معمولی زیر منفی ۱۸۰ درجه قرار دارد در حالیکه مبردهای فریون، هیدروژن سولفید و سایر مبرد های رایج نقاط جوش بالاتر از منفی ۱۸۰ درجه دارند.

با در نظرگرفتن این موضوع که ممکن است طیف های متفاوت دمایی در صنایع مختلف برای عایق بندی مدنظر باشد صنعت عایق های حرارتی مکانیکی به طور کلی دسته بندی زیر را مد نظر قرار داده است: 

CategoryDefinition
Cryogenic Applications-50°F and Below
Thermal Applications:
Refrigeration, chill water and below ambient applications-49°F to +75°F
Medium to high temp. applications+76°F to +1200°F
Refractory Applications+1200°F and Above

عایق های حرارتی گرانولار

کلسیم سیلیکات

تعریف  عایق حرارتی کلسیم سیلیکات توسط موسسه astm ، عایق حرارتی که متشکل از متریال پایه سیلیکات کلسیم هیدروس است و معمولاً شامل فیبرهای تقویت کننده می باشد

عایق های لوله و بلوکی شکل در استاندارد astm c ۵۳۳ معرفی شده است. این استاندارد شامل سه نوع طبقه بندی اولیه بر اساس ماکسیمم دما و دانسیته مورد استفاده، 

TypeMaximum Use Temp (°F) and Density
IMax Temp 1200°F, Max Density 15 pcf
IAMax Temp 1200°F, Max Density 22 pcf
IIMax Use Temp 1700°F

این استاندارد دمای کاری را بین ۸۰ درجه فارنهایت تا ۱۷۰۰ درجه فارنهایت محدود می کند. عایق کلسیم سیلیکات لوله به شکل سیلندر های توخالی که از وسط به دو نیمه تقسیم شده‌اند. یا به صورت بخشهایی ازمنحنی هستند. عایقهای لوله معمولاً در طول های ۳۶ اینچی ساخت می شوند و در سایزهای مختلف موجود هستند تا بتوانند متناسب با اغلب سایزهای استاندارد لوله باشند. معمولاً ضخامت این عایق ها از یک اینچ تا سه اینچ در یک لایه متغیر است.

عایق بلوکی کلسیم سیلیکات به صورت مقاطع تخت تهیه میشود که هرکدام طول، عرض و ضخامت های متفاوتی دارند که بسته به نوع استفاده، متغییر می باشد. 

برای عایقکاری شکل های پیچیده تر نظیر ولو یا فیتینگ، باید از شکلها و مقاطع استاندارد استفاده نمود. معمولاً عایق کلسیم سیلیکات با یک لایه محافظ از جنس فلز یا نسوز برای محافظت در مقابل آب و هوا و زیبایی ظاهری پوشیده می شود.

کاربردهای رایج شامل پایپینگ و تجهیزاتی که در دماهای بالای ۲۵۰ درجه فارنهایت کار می کنند،مخازن تحت فشار،مبدل های حرارتی،پایپینگ بخار عایق کاری ولوو فیتینگ ها بویلرها ونت ها و داکت های اگزاست مورد استفاده قرار می گیرد

nasimadmin بدون دیدگاه

عیب یابی مبدل های حرارتی پوسته و لوله

معمولاً هنگامی که مبدل های حرارتی در خط قرار می گیرند و آن طور که باید کار نمی کنند فضایی از استرس بر خط تولید حاکم می‌شود. همچنین زمانی که بار حرارتی روی مبدل تغییر می کند و مبدل درست عمل نمی کند، اگر چاه حرارتی یا گیجهای فشار و یا فلومتر وجود نداشته باشد بسیار خطرناک می باشد. به علاوه به شما گفته شده که صدها میلیون تومان در روز به دلیل کاهش تولید ضرر دیده اید پس مشکل باید به سرعت پیدا شده و رفع گردد.

در بسیاری از موارد سیستم باید شات دان شود.

در این مقاله به مواردی می پردازیم که می تواند در پیدا کردن عیوب و همچنین از بین بردن آنها به شما کمک کند مواردی نظیر:

  • اطلاعاتی که باید جمع آوری شود و مواردی که باید به دنبال آنها باشیم
  • اهمیت افت فشارهای محاسباتی و چگونگی آنالیز مشکل به کمک آن ها
  • جریان دو فاز با تاکید بر انتقال حرارت کم به دلیل جریان طبقه ای
  • کارهای انجام شده واقعی از مشکلات و ارورهای طراحی و ساخت به منظور کمک به عیب یابی مبدل حرارتی

در این مقاله تمرکز ما بر مسائل حرارتی می باشد مسائل ناشی از ارتعاشات و نشتی مبدل حرارتی در این مقاله بررسی نمی گردد و می توانید برای اطلاعات بیشتر به مقاله مسائل ناشی از نشتی مبدل حرارتی مراجعه بفرمایید.

فاز شماره ۱ : جمع آوری اطلاعات

علاوه بر اطلاعات واضح فرآیندی درباره جریان دما ها و افت فشار ها احتمالاً به نقشه های سازنده مبدل حرارتی هم نیاز خواهید داشت.

احتمالاً شما نیازی به تست های مبدل حرارتی ندارید اما اگر هم نیاز داشته باشید پروسه‌هایی برای این کار وجود دارد.

با استفاده از اطلاعات فرایندی جمع آوری شده باید یکبار محاسبات طراحی حرارتی بر روی نرم افزار کامپیوتری اجرا گردد. نتیجه این اجرا اطلاعات دقیق تری را نسبت به جدول مشخصات استاندارد مبدل حرارتی به شما ارائه می کند. در مورد موارد زیر باید نتیجه اجرا را چک کنید:

آیا هیچ پیغام خطایی درباره مشخصات فیزیکی مبدل مورد استفاده در نرم افزار دیده می شود؟

آیا پیغام خطایی در باره اطلاعات ورودی مشاهده می شود؟

بخشی را که کامنت‌هایی را درباره طراحی آنالیز میکند چک کنید.  

آیا نوع انتقال حرارت درستی در داده های ورودی انتخاب شده است؟

آیا اخطارهای خاصی در طراحی مبدل حرارتی نادیده گرفته شده؟

آیا نکات تجهیزات آب بندی تیوب باندل رعایت شده است؟

اگر مسئله, یخ زدگی یا گرمای بیش از اندازه بوده آیا دماها در شرایط تمیز می توانند مشکل ساز به حساب آیند؟

در بعضی موارد اندازه گیری دما ها در بدنه مبدل حرارتی می تواند کمک کننده باشد. این کار به شناسایی گازهای خارج نشده جریان‌های لایه لایه و یا بای پس سیال کمک می کند. اگر دمای بدنه مبدل خیلی داغ یا خیلی سرد نباشد میتوان آنها را با دست هم تست کرد. 

افت فشار

اندازه گیری افت فشار می تواند کمک بسیار بزرگی در آنالیز مسائل و مشکلات عملیاتی مبدل حرارتی باشد. همچنین اندازه گیری این مقادیریک چک سرانگشتی از نرخ جریان را هم برای ما به ارمغان می آورد. 

اگر مشکل رسوبگذاری وجود داشته باشد، افت فشار در جریانهای تک فاز باید بین مقدار محاسبه شده و مقدار اندازه گیری شده قرار بگیرد.  افت فشار در جریان های دو فاز معمولاً نزدیک به یکدیگر خواهد بود اگر زون بندی شده باشند و الگوهای جریان مد نظر قرار گیرد. 

افت فشار های کمتر از میزان محاسبه شده نشان دهنده بای پس سیال می باشد. افت فشار کم در سمت تیوب به معنی این است که کل جریان وارد تیوب ها نمی شود. 

ممکن است در محلی که پلیت های پاس چنل یا پلیت های پاس  کلگی جدا شونده به تیوب شیت ها می رسند مشکلی به وجود آمده باشد.

تیوب باندل باید بیرون کشیده شود و پلیت های تعیین کننده پاس و گسکت دور تیوب شیت بررسی گردد.

ممکن است مشکل خوردگی یا مسئله‌ای برای گسکت و یا ایراداتی در هنگام تولید وجود داشته باشد. افت فشار در سمت پوسته که کمتر از میزان محاسبه شده باشد، نشان دهنده این است که آب بندی تیوب باندل به درستی انجام نشده است. جریان های بای پس از تیوب باندل، موجب کاهش انتقال حرارت می شود. هر فضای باز در بالا یا پایین تیوب باندل، باید بخشی از جریان متقاطع که توسط seal strip ها بلاک می شود، را داشته باشد.

این امر بخصوص برای ناحیه جریان لایه ای بسیار مهم است. اگر مبدل حرارتی دارای دو پاس باشد جریان سیال احتمالاً از بافل لانگ، در صورتی که جوش داده نشده باشد، دچار بای پس شده است.

بافل های لانگ با آب بندی leaf آب بندی کاملی را ارائه نمی دهند این نوارهای نازک فلزی نمی‌توانند ضربات سیال را تحمل کنند. گاهی اوقات در هنگام ساخت مبدل حرارتی پوسته و لوله این نوارها آسیب می بینند. همچنین ممکن است در هنگام نصب در کارخانه محل استفاده، وقتیکه تیوب باندل در آورده شده و سپس دوباره نصب می شود، دچار آسیب گردد. 

مقادیر زیاد افت فشار ممکن است به دلایل زیر اتفاق بیفتد: 

  • عدم تخلیه گاز درست
  • رسوب گذاری بسیار زیاد
  • وجود آشغالهای اضافی ناشی از استارت آپ
  • فریز شدن جریان فرایند
  • وجود جریان لخته ای(slug flow) برای جریانهای دوفاز 
  • مشکلات ساخت

عدم وجود تخلیه درست ، معمولاً یکی از اولین علل افت فشار های بالا است که باید ابتدا بررسی گردد این موضوع معمولاً در کندانسورها اتفاق می افتد.

در مقالات بعدی به سایر موارد اشاره شده در بالا خواهیم پرداخت.

nasimadmin بدون دیدگاه

پنج مشکل رایج در عملکرد مبدل های حرارتی پوسته و لوله صنایع غذایی و روشهای جلوگیری از آنها

همانند همه تجهیزات، مبدل های حرارتی پوسته و لوله نیز دچار مشکلات عملکردی در طی عمر کاری خود می شوند.نشتی ها می توانند در سیستم های مبدل حرارتی رخ بدهند اما مشکل زمانی جدی می شود که محصول نهایی شما دچار آلودگی‌های ناشی از نشتی شود.

در این مقاله به پنج مورد از رایج ترین مشکلات مبدل حرارتی نصب شده و درحال کار و روش‌های جلوگیری از آن می پردازیم.

۱- نشتی ناشی از سرویس ضعیف

معمولاً مبدل های حرارتی پوسته و لوله در فاصله ۶۰۰۰ ساعت عملکرد یا حدود ۲ سال عملکرد، باید مورد سرویس قرار بگیرند. این سرویس باید به صورت منظم در این بازی زمانی انجام شود و حتماً باید توسط یک مهندس خدمات تایید صلاحیت شده انجام پذیرد.

استفاده از مهندسین خدمات آموزش دیده، از اشتباهات ناشی از سرویس نظیر جایگزینی نادرست گسکت‌های قدیمی که می تواند موجب نشتی شود ، جلوگیری می‌کند.

۲- نشتی به دلیل استفاده از گسکت های نادرست

مبدل های حرارتی مورد استفاده در صنایع غذایی تعداد زیادی گسکت ویا اورینگ دارند. انواع مختلف این نوع گسکت ها برای جاهای متفاوت مورد استفاده قرار می‌گیرند اما ممکن است شبیه به یکدیگر به نظر بیایند. 

برخی از این گسکت ها برای مقاومت در برابر دماهای بالا ساخته شده اند و برخی از آنها نیز تحمل دماهای زیاد را ندارند. مهم است که از گسکتهای اورجینال با کیفیت الاستیسیته مناسب و همچنین با استانداردهای لازم استفاده گردد.

۳-نشتی ناشی از خوردگی

اگرچه این مشکل تقریباً غیر رایج است اما ممکن است اتفاق بیفتد و هنگامی که اتفاق بیفتد می‌تواند مشکلات بسیار جدی برای کارکرد سیستم به وجود بیاورد.برای کاربرد های صنایع غذایی و نوشیدنی ای که از نمک استفاده نمی کنند یک مبدل حرارتی که از استنلس استیل ۳۱۶ گرید بالا ساخته شده است می تواند کافی باشد اما باید این موضوع را مدنظر داشت که ممکن است در آینده همان مبدل حرارتی را برای انجام پروسس محصولاتی استفاده کرد که میزان مشخصی از غلظت نمک را دارند. 

محلول نمکی می تواند به این نوع از مبدل استنلس استیل حمله کرده و به خصوص در نواحی که غلظت آن زیادتر است و در دمای بالاتری قرار دارد آسیب بیشتری به سیستم وارد نماید.

اگر در داخل مبدل سوراخ هایی ایجاد شود و محصول ورودی به داخل پوسته با محصول خروجی از داخل آن ترکیب شود دردسرهای بزرگی به همراه خواهد داشت. در صورتی که شما نیاز به برنامه‌ریزی برای تغییر فرایند از محلول های غیر نمکی به معلول های نمکی دارید لازم است که سازنده مبدل حرارتی را در مورد برنامه ریزی های خود مطلع نمایید تا بتوانند با استفاده از آلیاژی از استنلس استیل که شامل مقادیر بالاتری از مولیبدن است مقاومت مبدل حرارتی را در مقابل محلولهای نمکی بالاتر ببرد.

۴- آلودگی به دلیل تمیزکاری ضعیف

تمیز کاری دقیق بر اساس دستورالعمل های موجود استریل بودن مبدل حرارتی را تضمین می کند. در صورتی که در مجموعه شما محلول های شوینده و یا تمیز کننده های قوی وجود دارد که خوب کار می‌کنند بهتر است که آنها را تغییر ندهید. ممکن است با تغییر محلول شوینده و یا کاهش زمان های تمیزکاری بتوانید مقداری پول حفظ کنید اما ممکن است تمیزکاری شما کارهای لازم را نداشته باشد و منجر به تشکیل رسوب هایی در داخل مبدل شود. این بدین معناست که باکتری های ناخواسته ای می توانند در داخل این شیار و حفره رشد کنند و در نهایت شما این تجهیزات را به خوبی استرلیزه نکرده‌اید. همچنین اگر تمیزکاری در فواصل معینی تکرار نشود و انجام نگردد، ممکن است به مشکلاتی برخورد کنید.

به همین منظور جهت جلوگیری از مشکلات تمیزکاری مبدل حرارتی ، باید همیشه مطابق برنامه پیشنهادی سازنده برای انجام تمیزکاری در محل صورت پذیرد.

۵- افت فشار بسیار زیاد است

عوامل زیادی در افت فشار موثر هستند. ممکن است یکی از متریال ها نظیر مشتقات نشاسته ، با محصولات تأمین کننده های دیگر جایگزین شده باشد و ویسکوزیته محصولات تغییر کرده باشد. در این صورت باید از سازنده مبدل حرارتی در مورد راه حل برای این موضوع سوال نمایید تا آنها راه حل جایگزینی را برای این سیال با ویسکوزیته بالاتر پیشنهاد دهند.

در هنگام انتخاب مبدل حرارتی پوسته و لوله ، دانستن مشخصات فیزیکی دقیق محصولات، بسیار برای سازنده حائز اهمیت است.

nasimadmin بدون دیدگاه

مقایسه بافل(baffle) افقی و عمودی در مبدل حرارتی پوسته و لوله

تیغه‌ای که در مسیر سیال قرار می‌گیرد و موجب تغییر جهت یا توقف تلاطم سیال می‌شود را بافل (به انگلیسی: Baffle) می‌گویند.

بافل یکی از اجزا راکتورهای شیمیایی یا مبدل‌های حرارتی است که وظیفه ایجاد نوعی آشفتگی به منظور تغییر در شکل حرکت مایع در مخزن یا جلوگیری از سر ریز شدن مایع از داخل مخزن استفاده می‌شود. در رآکتور شیمیایی، بافلها اغلب به دیواره داخلی متصل شده و میزان اختلاط مواد را بالا می‌برد و در نتیجه افزایش انتقال حرارت و سرعت واکنش‌های شیمیایی در داخل رآکتور به وجود می‌آید.

بافل ها یکی از مهمترین ویژگی های ساختاری یک مبدل حرارتی پوسته و لوله هستند. این صفحات فلزی در طول مبدل حرارتی نصب شده و دارای سه نوع کارکرد هستند که هر کدام به تنهایی از اهمیت بسیار زیادی در عملکرد صحیح دستگاه برخوردار می باشد.

اولاً بافل ها ساپورت های فیزیکی برای تیوب باندل به حساب می آیند.

دوما، آنها به فضاسازی بین تیوب ها و حفظ این فضا و همچنین جلوگیری از لرزش،  شکسته شدن و یا خم شدن تیوبها در هنگام وقوع ارتعاشات ناشی از تغییر در نرخ جریان یا انتقال حرارت می گردد.‌

نهایتاً جهت جریان را در سمت پوسته تعیین می‌کنند 

این کاربرد آخر یعنی تعیین جهت جریان برای بهره وری و کارایی مبدل حرارتی بسیار حیاتی است و به شدت نیز متغیر می باشد.سازندگان این نوع مبدل های حرارتی گزینه های زیادی از حیث جهت ، اندازه و فاصله های بین بافل ها دارند.یکی از موضوعاتی که سازندگان باید در مورد آنها تصمیم گیری نمایند این است که جایگاه بافل ها به صورت عمودی باشد یا افقی.

بافل های افقی

بافل های افقی بسیار برای کارکردهایی که در آن ها سیال تک فاز است و در سمت پوسته جریان دارد ایده‌آل هستند زیرا این نوع چیدمان از رسوب گذاری در بالا و پایین مبدل حرارتی جلوگیری به عمل می آورد.همچنین این امر موجب جلوگیری از تشکیل لایه های رسوب می گردد که به سیال گرم تر اجازه می دهد تا در ناحیه بالایی مبدل حرارتی قرار بگیرد تا بتواند با سیال سردتر مخلوط گردد.

 بافل های افقی می توانند نرخ انتقال حرارتی بالاتری را به همراه داشته باشند

بافل های افقی با بسیاری از محاسبات مبدل حرارتی پوسته و لوله و با فرض اینکه بافل ها به صورت افقی نصب خواهند شد، اغلب به عنوان طراحی پیش فرض  مد نظر قرار می‌گیرند.در تحقیقاتی که در دانشگاه اشتوتگارت به عمل آمده است، نشان داده شد که جهت گیری بافل ها تاثیر بسیار مهمی بر افت فشار و همچنین نرخ انتقال حرارت مبدل حرارتی پوسته ولوله دارد. 

هنگامی که مبدل حرارتی پوسته و لوله جریان نشتی ندارد  بافل های افقی عموما منافع بیشتری را بدون در نظر گرفتن جریان سمت پوسته به همراه دارند. مدل های حرارتی با بافل های افقی اغلب می‌توانند نرخ انتقال حرارت بالاتری را به وجود بیاورند زیرا با این نوع طراحی فاصله متوسط بین شیرهای ورودی و خروجی و با فعل های اول و آخر طولانی‌تر از حالتی است که از بافل های عمودی استفاده می کنیم.

به همین دلیل میزان سیالی سمت پوسته که در طول بافل در حرکت است بیشتر است که همین امر موجب افزایش جریان بین تیوب و بافل ها می شود. 

هنگامی که سیال سمت پوسته با سرعت کمتری حرکت می کند بافل های افقی می توانند جریان فرایند را منظم نگه دارند. بافل های عمودی ، مدت زمانی را که سیال در داخل پوسته باقی می‌ماند را افزایش می دهند که این امر تاثیر منفی بر انتقال حرارت دارد. 

بافل های عمودی

 بافل های عمودی  می‌توانند فرایند ساخت مبدل های دو پاس را ساده سازی نمایند نظیر یک پوسته نوع F

این جهت گیری با فعل ها همچنین برای کاربردهایی که در آنها کندانس شدن  در سمت پوسته وجود دارد  بسیار ایده آل می باشد. جهت گیری عمودی همچنین به کندانسه ها اجازه می دهد که به سمت پایین و به سمت خروجی حرکت کنند و از محبوس شدن آنها توسط بافل جلوگیری می شود. طبق یافته های دانشگاه اشتوتگارت مبدل های حرارتی پوسته و لوله با جریان های نشتی عملکرد بهتری با بافل های عمودی دارند. مزیت این نوع طراحی هنگامی نمایان تر می شود که سیال سمت پوسته از نوع گازی باشد و به دلیل نرخ پراکندگی بالاتر گازها نسبت به مایعات این موضوع بسیار مورد توجه قرار می گیرد.

بافل های عمودی معمولاً هنگامی بهترین گزینه هستند که افت فشار کمی مورد نیاز است 

افت فشار دیده شده در مبدل های حرارتی با جریان نشتی و بافل های افقی بسیار بزرگتر از مبدلهای حرارتی با جریان نشتی و بافل های عمودی می باشد .به همین دلیل برای مبدل های پوسته و لوله ای که هدفشان کمینه کردن افت فشار است بافل های عمودی بهترین گزینه می باشد .

یافته های دانشگاه اشتوتگارت همچنین نشان می‌دهد که این نوع قرار گیری بافل ها اگر با برش هایی ۳۰ درصدی از قطر پوسته همراه گردن کمترین میزان افت فشار را دارد.

 در همین حال بالاترین افت فشار در بافل های افقی که دارای برشی به میزان ۲۰ درصد قطر پوسته بودند دیده شد. 

روشی که بافل ها در داخل مبدل حرارتی پوسته و لوله نصب می شوند تاثیر مستقیمی بر نرخ انتقال حرارت و افت فشار این دستگاه خواهد گذاشت. اما با این‌حال انتخاب  روشی که بافل در داخل پوسته قرار می گیرد بستگی به کاربرد مبدل حرارتی، ویژگیهای فرآیندی که در آن مورد استفاده قرار گرفته است و اثرات مطلوب آن، دارد.

هر کدام از کاربردهای متفاوت مبدل نیاز به طراحی خاص خود داشته باشند و همین امر باعث شده است که واحد طراحی و مهندسی گروه صنعتی نسیم مبدل با بهره گیری از دانش روز دنیا و آخرین تکنولوژی های این صنعت اقدام به طراحی و ساخت مبدل های سفارشی برای کاربردهای خاص مشتریان گرامی نماید. 

جهت دریافت مشاوره فنی و استعلام قیمت می توانید از طریق لینک زیر نسبت به  ارسال درخواست خود و یا تماس با واحد فروش گروه صنعتی نسیم مبدل اقدام نمایید.